Hoe het coatingproces van PVC -coatingpolyester tafta te optimaliseren en te regelen?

1. Controleer nauwkeurig de coatingdikte
De coatingdikte heeft direct invloed op de fysieke eigenschappen, duurzaamheid en productiekosten van het product. Als de coating te dik is, zal dit leiden tot materiaalafval, kostenstijging en de flexibiliteit van de stof beïnvloeden; Als de coating te dun is, kan dit de waterdichtheid verminderen, weerstand en scheurweerstand dragen. Daarom is het regelen van de coatingdikte de sleutel tot het optimaliseren van het coatingproces.

1.1 Kies de juiste coatingdikte
Verschillende toepassingsscenario's hebben bijvoorbeeld verschillende vereisten voor de dikte van PVC -coatings, bijvoorbeeld:
Waterdichte kleding, bagagedoek: vereisen meestal een dunnere coating om zachtheid te garanderen, terwijl de basis een waterdichte functie heeft, de dikte is over het algemeen 5-15 urn.
Waterdichte dekzeil, buitenlooks: vereisen een dikkere coating om de waterdichtheid en duurzaamheid te verbeteren, meestal 20-50 μm.
Industrieel gebruik (zoals transportbanden, autoverdekken, enz.): De coatingdikte kan zo hoog zijn als 50-100μm om de slijtvastheid en scheurweerstand te verbeteren.

1.2 Gebruik zeer nauwkeurige coatingapparatuur
Om een ​​uniforme coatingdikte te garanderen, moeten een zeer nauwkeurige coatingapparatuur worden gebruikt, zoals:
Blade Coater: geschikt voor dikkere coatings, kan de dikte van de coating nauwkeurig regelen.
Rollercoater: geschikt voor dunne coatings, kan de dikte worden geregeld door de roldruk aan te passen.
Spuitapparatuur: kan een uniform coatingeffect bieden, geschikt voor specifieke PVC -coatingbehoeften.

1.3 Gebruik online dikte detectiesysteem
Geavanceerde productielijnen kunnen worden uitgerust met online dikte detectiesystemen, zoals:
Laserdikte meter: kan coatingdikte in realtime detecteren, coatingparameters aanpassen en zorgen voor productconsistentie.
Röntgenfoto's of infrarooddetector: geschikt voor productielijnen met hoge precisievereisten, kan snel de coating van de coating feedback en de herwerksnelheid verminderen.

2. Optimaliseer het coatingproces
Coatingproces is een sleutelfactor die de uniformiteit en de hechting van PVC -coating beïnvloedt. Het optimaliseren van het coatingproces kan de coatingkwaliteit verbeteren en tegelijkertijd materiaalafval en energieverbruik verminderen.

2.1 Kies de juiste coatingmethode
Volgens productvereisten en kostenbeheersing kunnen de volgende coatiemethoden worden geselecteerd:
Directe coating: gebruik een schraper om de PVC -coating rechtstreeks op te schrapen Polyester taf , wat geschikt is voor dikkere coatingvereisten.
Rolcoating: Breng de coating door een rol, die geschikt is voor dunne coatingtoepassingen, met uniforme coating en hoog rendement.
Dipcoating: Nadat de stof is ondergedompeld in de PVC -oplossing, wordt de overtollige coating verwijderd door een schraper, die geschikt is voor producten met hoge permeabiliteitseisen.
Spraycoating: geschikt voor speciale behoeften, zoals antislipbehandeling, antibacteriële coating, enz.

2.2 Coating Formule Optimalisatie
De coatingformule beïnvloedt direct de vloeibaarheid, de hechting en het uitharding van de coating. Methoden voor het optimaliseren van de coatingformule omvatten:
Het verminderen van de viscositeit van de PVC -coating: het op passende wijze verminderen van de viscositeit kan de vloeibaarheid verbeteren en de coating uniformer maken.
Het toevoegen van weekmakers: het kan de zachtheid verbeteren en de weerstand van de lage temperatuur van de PVC -coating verbeteren.
Versterkingsmiddelen toevoegen (zoals nanofillers, anti-UV-middelen): de weerweerstand en UV-resistentie van de coating verbeteren.
Het gebruik van milieuvriendelijke oplosmiddelen of PVC-coatings op waterbasis: verminder VOC-emissies en voldoet aan de milieunormen.

2.3 Controleer de coatingsnelheid nauwkeurig
Coatingsnelheid die te snel is, kan leiden tot ongelijke coatingdikte, terwijl te langzaam de productie -efficiëntie kan beïnvloeden. Daarom moeten de volgende parameters worden aangepast tijdens de productie:
Coatingsnelheid: meestal geregeld bij 5-50 m/min, afhankelijk van de dikte van het coating en het type apparatuur.
Droogtijd: voorlopig drogen is vereist na coating om doorzakken en oppervlaktefouten te voorkomen.

3. Verbeter het uithardingsproces
Curing is een belangrijke stap bij het bepalen van de uiteindelijke prestaties van PVC -coating. Als de uitharding onvoldoende is, kan dit ervoor zorgen dat de coating eraf valt, barst en zelfs de waterdichtheid beïnvloedt. Het optimaliseren van het uithardingsproces kan de productkwaliteit verbeteren en tegelijkertijd het energieverbruik verminderen.

3.1 Kies de juiste uithardingstemperatuur
Verschillende soorten PVC -coatings vereisen verschillende uithardingstemperaturen:
Conventionele PVC-coatings: de uithardingstemperatuur is over het algemeen 130-180 ° C.
Lage-temperatuur PVC-coatings (milieuvriendelijk): kunnen worden uitgehard bij 90-120 ° C om het energieverbruik te verminderen.
PVC-coatings met hoge duurzaamheid: kunnen hoge temperaturen van 180-220 ° C vereisen om de hechting en slijtvastheid te verbeteren.

3.2 Gebruik een efficiënt hotluchtcirculatiesysteem
Om de uithardingsefficiëntie te verbeteren, kan de productielijn worden uitgerust met een efficiënt hotluchtcirculatiesysteem om uniforme verwarming van de coating te garanderen, het genezende effect te verbeteren en het energieverbruik te verminderen.

3.3 Gebruik infrarood- of UV -uithardingstechnologie
Voor specifieke PVC -formules kunt u gebruiken:
Infraroodharding: geschikt voor snel uitharden en verbeteren van de productie -efficiëntie.
Ultraviolette uitharding: gebruikt voor specifieke milieuvriendelijke coatings, lage energieverbruik en snelle uithardingssnelheid.

3.4 Kwaliteitsinspectie en optimalisatie
Adhesietest: gebruik cross-snit test- of peeltest om de binding tussen de coating en het substraat te waarborgen.
Slijtingsweerstandstest: gebruik Taber -schurkentester om de krasweerstand van de coating te testen.
Waterdichte prestatietest: voer de hydrostatische druktest uit om ervoor te zorgen dat de coating voldoet aan de waterdichte standaard.